施工重难点分析及对策—技术标

    控制钻孔垂直度的主要技术措施为：

    1）压实、平整施工场地。

    2）安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆 的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。

    3）定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。

    4）在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。

    5）在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。

    （4）孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大

    孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要 求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度＋钻 头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。

    在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时，前阶段应 采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1~1.2g/cm3。清孔 整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒， 或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特 别注意这种情况。

    （5）灌注砼过程钢筋笼上浮

    引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方：

    1）砼初凝和终凝时间太短， 使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。

    2）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较 密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。

    3）砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。

    若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。

    （6）桩身砼强度低或砼离析

    发生桩身砼强度低或砼 离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易 性，是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。

    （7）桩身砼夹渣或断桩

    引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面：

    1）初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。

    2）砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。

    3）砼初凝 和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。

    4）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成 沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。

    导管的埋管深度宜 控制在2～6米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并 分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2米。单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。

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